La réalisation de pièces médicales de géométrie complexe par injection plastique exige d'avoir étudié toutes les difficultés techniques dès l'étape de conception du moule. L'Allemand RKT a su par exemple comment adapter son moule pour la fabrication fiable et répétable d'un instrument dentaire allongé de faible épaisseur de paroi.

La géométrie de la pièce est complexe pour une réalisation par injection plastique. Tubulaire, elle mesure 127 mm de long par seulement 1,32 mm de diamètre intérieur (Source : RKT / Wolfram Murr Photofabrik GmbH)

Pour élargir les canaux radiculaires ou préparer leur obturation, les dentistes utilisent un instrument de forme tubulaire qualifié de dilatator en anglais. Basée en Bavière, la société RKT Rodinger Kunststoff-Technik GmbH a été sollicitée par un de ses clients pour concevoir un moule d'injection destiné à fabriquer ce type de pièces. Les dimensions à respecter constituaient un véritable défi : une longueur totale de 127 mm pour seulement 0,75 mm d'épaisseur de paroi et 1,32 mm de diamètre intérieur. Pour concevoir son moule, RKT s'est appuyé sur un plan détaillé de la pièce, incluant l'ensemble des spécifications géométriques, ainsi que sur un modèle 3D correspondant.

Intégrer un manchon de support pour stabiliser le noyau

Les techniques d'injection conventionnelles ne permettent pas de mettre en œuvre de manière fiable un noyau interne d'un diamètre aussi étroit sur une telle longueur. Le problème réside dans le procédé de moulage lui-même : avec cette configuration, la matière plastique ne peut pas se répartir de manière uniforme dans l'empreinte. Un noyau affichant ces dimensions ne résisterait pas à un tel déséquilibre de la charge au moment du remplissage ni à la pression d'injection. RKT a donc dû trouver une solution pour garantir la stabilité de ce noyau.

Etant donné qu'un noyau métallique dans un moule en acier n'est généralement guidé qu'à son extrémité arrière et reste par ailleurs libre, RKT a imaginé d'intégrer un manchon de support à l'avant. Ce manchon, nettement plus rigide, vient d'abord fermer l'espace libre. Durant l'injection, le manchon se rétracte, libérant progressivement le volume de l'empreinte. Cette assistance mécanique permet de maintenir le noyau durant la phase critique d'injection, empêchant ainsi toute déformation par flexion ou toute rupture.

Sécuriser la mise en œuvre sur la presse à injecter

Afin de permettre au client de réaliser lui-même l'injection des pièces, RKT a pris en charge la réalisation des échantillons et la validation du moule, garantissant ainsi son parfait fonctionnement. Cette validation a notamment inclus une méthode statistique basée sur le poids des pièces (dite « Pro-Op »), qui vise à établir un processus d'injection stable et à assurer un remplissage optimal, adapté aux spécificités du matériau plastique. Le moule a été ajusté avec précision sur la base de ces résultats. RKT a également apporté son soutien sur site lors de l'installation du moule définitif sur la presse du client.

Une technologie adaptable à des applications similaires

Le succès du projet est au rendez-vous : le client est aujourd'hui en mesure de réaliser sa fabrication en interne et souligne la grande stabilité des processus et le respect des dimensions et des tolérances requises pour les pièces. Pour des projets futurs impliquant des défis analogues — notamment la fabrication de corps creux allongés à parois extrêmement minces -, RKT est en mesure d'adapter cette technologie de moulage et de garantir une production maîtrisée et fiable.

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