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Sous-traitance & Services > Plasturgie

Quand un plasturgiste mise sur son bureau d’études

Publié le 09 août 2019 par Patrick RENARD
Source : PureLab Plastics
Moule d'injection de cônes d'analyse conçu par PureLab Plastics.

Partie intégrante du groupe Gilson, PureLab Plastics est une société d'injection dédiée exclusivement aux industries médicales et aux sciences de la vie. L'entreprise réalise un chiffre d'affaires annuel de 12 M€. Nous avons interviewé son responsable du développement commercial Pier-Ugo Peroni.

Pier-Ugo Peroni (crédit Purelab Plastics).

Par Evelyne Gisselbrecht de DeviceMed,

Quels sont les domaines de spécialisation de PureLab Plastics ?

PureLab Plastics est un injecteur plastique qui travaille exclusivement pour le secteur des sciences de la vie et des technologies pharmaceutiques et médicales. Notre prestation comprend une activité de bureau d'études allant de la conception de pièces simples à des dispositifs complexes, et une activité de développement et de fabrication incluant la conception de moules d'injection et la production en série. Pour chacune des activités, nous offrons une prestation "full service" permettant de simplifier la gestion des projets de nos clients : nous intégrons également dans notre chaîne de valeur la gestion de prestations externes (tests analytiques, stérilisation, achats externes…), et de services connexes (assemblage, marquage, soudure, packaging…).

Chaque projet est géré selon notre système qualité ISO 13485, système que nous faisons actuellement évoluer vers le référentiel BPF (Bonnes Pratiques de Fabrication) pour répondre aux exigences de nos clients des industries pharmaceutiques.

Finalement, nous offrons ces prestations dans des environnements de production correspondant aux utilisations finales des produits : ISO 7 – ISO 8 – ISO 9.

Dans quels secteurs de la santé intervenez-vous plus particulièrement ?

Nous sommes présents sur deux segments principaux : les sciences de la vie (laboratoires de recherche et d'analyse, diagnostic) d'une part et les technologies médicales et pharmaceutiques d'autre part. Pour chaque segment, nous proposons des solutions plastiques de précision : dans le domaine des sciences de la vie, nous développons et fabriquons des équipements, instruments et consommables, par exemple des cônes d'analyse qui permettent d'effectuer des prélèvements jusqu'à de très petits volumes équivalant parfois à moins d'un microlitre. Nous avons également développé un savoir-faire en microfluidique (prélèvement et transfert de liquides). Nous réalisons ici des puces destinées à l'échantillonnage de sang ou de fluides corporels qui assurent un dosage très précis. Cette expertise nous a permis d'établir des partenariats avec des clients, développant des solutions innovantes, en France ou à l'international, notamment dans le domaine de l'hématologie.

Dans le secteur du Medtech, nous travaillons sur des instruments et implants orthopédiques fabriqués à partir de matières techniques ou en matériaux biorésorbables (PEEK, PLA). Nous intervenons également dans d'autres domaines : la cardiologie, l'urologie, l'imagerie médicale, l'ophtalmologie, le bioprocess, les "Drug Delivery Systems".

Pour permettre à ses clients de mener rapidement des tests de fonctionnalité et de compatibilité de leurs pièces, PureLab Plastics dispose de carcasses de moules d'injection de différents formats. Cela lui permet de proposer des coûts de prototypage en injection compétitifs (en ne développant qu'une empreinte de moule à la forme du produit voulu) pour tester très tôt les paramètres réels d'injection en "bonne matière" et optimiser le processus de développement.

Vous avez été pendant 40 ans le fournisseur de Gilson, devenu depuis votre maison-mère. Quels bénéfices tirez-vous de cette collaboration ?

Notre lien historique avec Gilson nous permet aujourd'hui de disposer d'un savoir-faire intégrant les spécificités liées aux marchés scientifiques et de la santé, et surtout d'avoir une compréhension approfondie des applications finales des composants ou produits à développer. Cette relation étroite nous a toujours conduits à baser la conception de nos pièces ou produits finis sous l'angle de l'utilisateur final. Dans les phases de conception, nous échangeons avec nos clients afin de nous placer dans la position soit de l'utilisateur, soit du patient. Ainsi nous leur proposons des améliorations intégrant le facteur humain dont nous démontrons le concept par la fabrication de prototypes ou démonstrateurs.

Nous créons également des synergies techniques et commerciales avec Gilson. Nous avons accès aux technologies présentes dans le groupe (mécaniques, fluidiques, électroniques, informatiques) pour offrir des solutions clés-en-main et nous mutualisons nos efforts commerciaux afin de proposer une offre globale et augmenter les opportunités de croissance.

Quelles sont les particularités qui vous distinguent de vos concurrents ?

La première de nos particularités est notre spécialisation en sciences de la vie et technologies médicales et notre expérience de 40 ans, comme je l'ai évoqué précédemment.

Deuxième point très important : nous avons augmenté en 2018 nos ressources en R&D. Notre bureau d'études dispose ainsi des moyens nécessaires pour traiter davantage de projets sur le long terme. Il faut préciser que nous travaillons sur des marchés exigeants sur le plan réglementaire, aussi bien en Europe qu'aux États-Unis. Nous sommes ainsi mieux "armés" pour fournir à nos clients les validations, qualifications et la documentation nécessaires à la constitution de leurs dossiers techniques.

En troisième lieu, nous avons une approche scientifique de l'injection plastique. Nous procédons, dans les phases de conception (pièces et moules), par analyse de risques en anticipant les problématiques liées aux paramètres de l'injection plastique : géométrie des pièces, caractéristiques des matériaux, contrôle des températures (injection, refroidissements), pression. Nous sommes équipés de logiciels performants pour réaliser les simulations d'injection. Cela nous permet de procéder par itération, de proposer les outillages et les process les plus adaptés, et d'améliorer le "time-to-market" de nos clients.

Travaillez-vous aussi dans le domaine du DM connecté ?

Nous réalisons des pièces plastiques très techniques destinées à englober des composants électroniques : Bluetooth, batteries ou microcircuits. Dans ce type de projet, le BE joue un rôle très important car le design initial des pièces peut évoluer considérablement pour s'adapter aux composants électroniques qu'elles abriteront. Nous devons également nous assurer que les pièces à fabriquer seront réalisables par injection.

Quels sont les projets d'avenir de PureLab Plastics ?

Nous continuerons à investir et à nous structurer pour suivre les évolutions réglementaires et accompagner la croissance de nos clients. Par ailleurs, nous envisageons, à terme, d'aborder le marché des États-Unis en nous appuyant sur notre affiliation au groupe Gilson. Nous souhaitons également nous développer sur d'autres marchés export, et pourquoi pas aussi lancer notre propre gamme de produits sur un segment que nous maîtrisons depuis de nombreuses années.


www.purelabplastics.com

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