Issue d’un laboratoire de recherche, Pint travaille sur différents alliages de titane innovants que la société met en œuvre par des procédés conventionnels et par impression 3D métallique. Elle a ainsi développé un alliage particulièrement intéressant pour la réalisation d'implants osseux.

Arrivée à maturité au laboratoire LEM3 (CNRS) de science des matériaux, la métallurgie des alliages de titane par fabrication additive a donné lieu à la création de l'entreprise Pint. Cette technologie qui s'applique aussi bien aux alliages de titane à mémoire de forme qu'aux alliages biocompatibles élastiques, confère aujourd’hui une nouvelle dimension à cette métallurgie spécifique.

Depuis plus de dix ans, des chercheurs du laboratoire travaillent à l’élaboration de nouveaux alliages dits de seconde génération, à visée médicale. Leurs travaux portent sur l'amélioration à la fois chimique et mécanique apportée par ces matériaux dans la fabrication d'implants.

Du point de vue chimique, l’alliage est élaboré uniquement à partir d’éléments bio-inertes, réduisant considérablement les risques de toxicité, par exemple liés aux rejets d’ions métalliques. Il en résulte une meilleure biocompatibilité de l’alliage.

Sur le plan mécanique, les alliages couramment utilisés aujourd’hui pour fabriquer des implants sont beaucoup plus rigides (10 à 20 fois) que l’os environnant. Ce dernier n’est plus sollicité de manière physiologique en raison de la présence de l'implant qui perturbe le remodelage osseux. Il en résulte des pertes osseuses qui peuvent se révéler néfastes au succès de l'implantation. L’idée est donc de développer un alliage biomimétique en termes de flexibilité. Il doit pouvoir être élastique comme l’os, tout en demeurant aussi résistant que les alliages du marché. Ce matériau innovant existe et est aujourd’hui en phase d’essais de validation biologique.

En complément du matériau, l’innovation des implants osseux passe aussi par des géométries nouvelles. Ainsi, Pint s’appuie aussi sur des outils de simulation numérique qui prennent à la fois en compte le patient numérique (environnement osseux péri-implanté), et les possibilités offertes par l’impression 3D, pour la conception de produits innovants.

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