Acteur clé du marché mondial de la gravure chimique, Precision Micro fournit des composants de haute précision à des entreprises renommées de l'industrie médicale. Basée au Royaume-Uni depuis 1962, l'entreprise met à la disposition de ses clients un site de 4100 m² et souligne qu'elle offre la plus grande capacité de gravure de tôles au monde. Elle est en mesure de traiter plus de 2000 variantes de métaux.

Des instruments chirurgicaux aux systèmes d'administration de médicament en passant par les appareils auditifs ou les implants cochléaires, les dispositifs médicaux intègrent de plus en plus de fonctionnalités dans des formats toujours plus compacts.

Si cette nouvelle tendance profite aux patients qui bénéficient ainsi de traitements moins invasifs et de dispositifs plus discrets, elle s'accompagne toutefois de défis importants sur le plan technique. En effet, la fabrication de composants métalliques minuscules aux géométries complexes et aux tolérances très strictes n'est pas une mince affaire.

La gravure photochimique est l'un des procédés de fabrication qui permet de répondre à ces exigences. Plutôt que d'enlever de la matière par voie mécanique, cette technologie utilise un pochoir photographique pour définir la géométrie d'un composant avant que les zones exposées du métal ne soient éliminées par voie chimique.

Comme il n'y a aucun contact physique avec le matériau, le procédé est plus propre et ne génère ni contraintes, ni bavures, ni zones affectées thermiquement susceptibles de compromettre les performances des composants ou de nécessiter des opérations de finition.

De nombreuses applications dans les medtech

Cela en fait une solution particulièrement adaptée à l'électronique médicale, où les composants se mesurent souvent en fractions de millimètres. Citons ici l'exemple des ressorts conducteurs utilisés dans les implants cochléaires qui doivent offrir des performances électriques fiables tout en s'intégrant dans des boîtiers de plus en plus compacts.

Autre application possible : les contacts de batterie complexes utilisés dans les implants. Ils exigent une précision et une répétabilité irréprochables car même de faibles variations dimensionnelles peuvent avoir une incidence sur l'assemblage et la fiabilité à long terme.

La précision est essentielle également pour les composants métalliques qui régulent le débit d'air et l'administration de médicament dans les inhalateurs.

La gravure photochimique est utilisée aussi pour fabriquer des lames médicales en acier inoxydable. Celles-ci présentent souvent des dentures fines, des profils de coupe complexes ou d'autres caractéristiques de surface détaillées qui peuvent être difficiles à obtenir par les techniques traditionnelles d'usinage des métaux.

Un mode de fabrication flexible

La gravure photochimique présente également l'avantage de pouvoir s'adapter à des volumes de production plus faibles, par exemple pendant la phase de développement des produits, les essais cliniques ou pour les dispositifs spécialisés. Elle utilise en effet des outils photographiques plutôt que des outils mécaniques, ce qui permet d'apporter rapidement des modifications de conception, sans avoir à supporter les coûts liés à la fabrication de nouvelles matrices. Cette technique convient donc particulièrement au développement de prototypes, aux itérations de conception et à la production en petites séries, tout en restant évolutive en cas d'augmentation de la demande.

Ce procédé est également compatible avec une large gamme de métaux techniques, notamment les aciers inoxydables, les alliages de nickel et les matériaux à base de cuivre. Cela permet aux fabricants de choisir les matériaux en fonction des performances requises pour l'application, qu'il s'agisse de résistance à la corrosion, de conductivité ou de résistance mécanique, sans être limités par le procédé de fabrication lui-même.

A voir à Micronora, hall B1, stand 604

www.precisionmicro.com