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Matériaux > Adhésifs, Plastiques et silicones

Enduction de silicone : un virage à 90° des airbags vers les pansements

Publié le 16 octobre 2018 par Patrick RENARD
Source : Zodiac Coating
Zodiac Coating s'est doté d'une salle blanche dès 2010 pour anticiper la reconversion de son activité vers le médical.

Le Français Zodiac Coating a su exploiter pleinement son passé automobile pour se reconvertir avec succès dans la fabrication de supports adhésifs en silicone pour applications médicales. Son directeur général Cédric Lagniez et son directeur technique Jean-François Lecœuvre nous expliquent comment.

Pouvez-vous nous rappeler les circonstances de la création de Zodiac Coating ?

Cédric Lagniez : en 2001, le groupe Zodiac (qui a intégré le groupe Safran en 2018) a besoin de capacités d’enduction silicone pour sa branche automobile, et plus spécifiquement pour fournir des tissus techniques de haute performance entrant dans la fabrication d’airbags. La société Zodiac Fabrics Division est créée. Elle prendra son nom actuel, Zodiac Coating, en 2014.

Jean-François Lecœuvre : la silicone dans l’airbag protège le textile des agressions thermiques lors du déploiement. Les propriétés en traction du textile sont conservées ; d’autres sont nettement améliorées, telles que la résistance à la déchirure, la résistance des coutures, l’étanchéité au gaz, etc.

Pourquoi une transition du 100 % automobile au 100 % médical ?

Cédric Lagniez : en 2008, lors de la crise mondiale, le marché de l’airbag a changé. Le produit est arrivé à maturité technique. Le comité de direction de Zodiac Coating prend alors la décision de diversifier son activité et explore des marchés à forte valeur ajoutée à la recherche de produits innovants. Le dispositif médical est ciblé.

Jean-François Lecœuvre : lors de notre prospection de nouveaux marchés, nos fournisseurs historiques qui étaient à la recherche, pour leurs clients du médical, d’un expert en enduction silicone se sont naturellement tournés vers nous. Nos connaissances sur les silicones mais aussi sur les procédés d’enduction étaient en pleine cohérence avec les besoins du marché des pansements. En effet, en parallèle des pansements avec colle acrylique que l’on trouve en grande surface, des pansements "avancés" sont apparus en milieu hospitalier pour traiter avec plus d’efficacité et de confort des plaies chroniques ou sévères. Parmi les solutions d’adhésion retenue, la silicone s’est développée grâce à ses nombreux avantages. Elle ne déclenche pas d’irritation ou d’allergie, permet facilement le repositionnement du pansement, n’adhère pas à la plaie mais à son pourtour en étant hydrophobe. Enfin, à l'enlèvement, elle n’arrache pas les cellules de peau nouvellement créées.

Qu’avez-vous dû faire pour répondre aux exigences spécifiques du médical ?

Cédric Lagniez : l’investissement financier le plus important a été de construire une salle blanche autour de notre machine d’enduction. Nos actionnaires ont tout de suite adhéré au projet. La salle a été installée dès le début de l’aventure en 2010 lors de la phase de développement des produits et bien avant le démarrage de la production en série. Suite à cela, nous avons lancé un chantier de transformation industrielle de l’entreprise. Nous nous sommes structurés en mode projet en utilisant nos méthodes acquises dans l’automobile. L’objectif était de revoir en un temps record tous nos standards, procédures, référentiels…

Jean-François Lecœuvre : … avec, en point de mire, la certification ISO 13485, que nous avons obtenue dès le premier audit.

Votre maîtrise des pratiques du secteur automobile est-elle un atout dans le médical ?

Cédric Lagniez : tel que dit précédemment, il faut aller vite et faire bon du premier coup. Un engagement que nous avons donné aux partenaires sociaux était de conserver l’ensemble du personnel et de les monter en compétences par de la formation interne et externe aux bonnes pratiques du médical. Nos connaissances en lean manufacturing acquises dans l’automobile (notions de 5S, PDCA, et Kanban notamment) ont été la clé du succès pour réussir notre transition. Un exemple d’outil lean utilisé : le SMED (ndlr : méthode de changement rapide d'outils). Pendant 3 ans, nos deux activités, automobile et médicale, ont cohabité sur la même machine. Nous ne pouvions pas nous permettre de perdre du temps dans les changements de campagne. Un chantier SMED a été lancé pour pouvoir passer d’une production automobile à une production médicale, et vice versa, en moins d’une journée.

Jean-François Lecœuvre : nous avons conservé notre trame de gestion de projets en implémentant les exigences médicales. Nos outils de résolution de problèmes et notre ADN d’innovation ont été des atouts pour créer, développer, industrialiser et commercialiser de nouveaux produits médicaux.

Quels produits proposez-vous aujourd'hui ?

Cédric Lagniez : nous avons développé l'une des gammes les plus larges d’adhésifs à base silicone de grade médical.

Jean-François Lecœuvre : nous avons également développé des technologies de revêtement de différents substrats en conservant a minima leurs propriétés et surtout en les améliorant. Ainsi nous sommes capables d’enduire des textiles tels que des tricots ouverts en conservant leur porosité, des films plans, des intissés… Nous avons notamment développé la technologie Techone qui permet de garantir la bonne adhésion d’une compresse sur de la silicone ; ce qui constitue un gros défi en soi. En plus de proposer une gamme standard de sept produits, nous développons des solutions spécifiques pour nos clients en fonction de leurs demandes.

Vous venez de lancer un adhésif silicone avec des ions argent. De quoi s'agit-il ?

Cédric Lagniez : nous lançons effectivement cette année deux versions complémentaires de nos modèles Noveface (tricot ajouré enduit proposé en interface plaie) et Acrysil (trilaminé acrylique/PU/silicone) intégrant des ions d’argent dans le silicone (Noveface silver et Acrysil silver). Nous suivons en ce sens la croissance anticipée du segment des pansements "avancés" avec l’augmentation des plaies chroniques et l’arrivée des marchés émergents.

Jean-François Lecœuvre : notre solution fonctionnant en milieu humide, elle permet une concentration des ions d’argent jusqu’à 200 fois moindre et une libération progressive sans nuire à l’efficacité. Nous atteignons en effet le log 5 après 24 h et ce pendant 8 jours. Il s’agit là d’une réelle rupture technologique que nous invitons tous les acteurs du marché à découvrir sur notre stand à Medica/Compamed ou en nous commandant un échantillon.

Avez-vous d’autres pistes de développement ?

Cédric Lagniez : L’innovation est dans notre ADN, donc oui. Nous travaillons sur d’autres pistes de développement que, pour des raisons évidentes de confidentialité, nous ne pouvons pas encore dévoiler. Nous pouvons juste dire qu’après l’intégration d’ions d’argent, nous travaillons sur l’incorporation d’autres actifs dans nos silicones.

Retrouvez Zodiac Coating sur Compamed 2018, Hall 8b - Stand F10.


www.zodiac-coating.com

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