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Sous-traitance & Services > Plasturgie

Progress Silicones vous attend à Medtec Europe

Publié le 23 mars 2017 par Patrick RENARD
Source : Progress Silicones

Certifiée ISO 13485, Progress Silicones conçoit et fabrique des pièces en silicone par extrusion (gomme) et par injection de gomme (HCR) et de silicone liquide (LSR). La société dispose d’une unité de production de 1600 m² dédiée au secteur médical qui abrite 600m² de salles blanches ISO 7 et ISO 8 ainsi qu’un laboratoire d’essais. Elle sera présente à Medtec Europe sur le stand 10 B 55.

Avec plus de 30 ans d’expérience, Progress Silicones met au service des fabricants de dispositifs médicaux une solide connaissance des matériaux et des process ainsi que son expertise en conception et réalisation d’outillages pour les moules de production mais aussi pour le prototypage.

L’entreprise produit aussi bien des séries d’une centaine de pièces (HCR) que des volumes de plusieurs millions d’unités (LSR), qu’il s’agisse de pièces extrudées jusqu’à 0,3 mm de diamètre ou de composants ou sous-ensembles implantables moins de 29 jours ou long terme (prothèses trachéales, orthèses, cathéters…). La gamme des matières transformées présente une plage de dureté de 5 à 90 Shore A, dans tous les grades disponibles du marché. Des matières spécifiques peuvent être développées sur demande dans les laboratoires de l’entreprise.

Progress Silicones maîtrise les contraintes normatives et les standards de qualité. La société offre une large palette de services, incluant l’aide à la conception et à l’industrialisation, le suivi de projets personnalisés, le prototypage rapide dans les bonnes matières, le traitement de surface ainsi que le collage, l’assemblage, la découpe et le conditionnement.

L’ensemble du parc machines ainsi que les salles blanches de Progress Silicones sont équipés de toutes les options permettant de recueillir et de traiter les paramètres de production, afin de rendre le processus de fabrication entièrement autonome et minimiser l’intervention humaine. La société garantit aussi par ce biais une limitation du risque de pollution en salle blanche et un suivi optimal de la maintenance des différents équipements. Toutes les presses sont équipées de robots de dernière génération ainsi que d’accessoires de tri, d’évacuation et de conditionnement automatique. Les moules (blocs froids avec busettes) sont conçus de manière à pouvoir fonctionner en automatique 24 h/24 et 7 jours/7 pour produire des pièces sans reprise. Les étuves ont été munies de différents capteurs afin de suivre en temps réel le bon déroulement des opérations de post-cuisson et de garder les enregistrements.

Une traçabilité totale des productions en salle blanche

La salle blanche est également équipée de traceurs et de capteurs reliés à une unité centrale de traitement de type GTC (gestion technique centralisée) permettant :

  • d’une part de suivre en temps réel les paramètres de process importants (température, pression, humidité, taux d’encrassement des filtres à particules) et de pouvoir éventuellement en modifier certains à distance via le web ;
  • d’autre part d’avoir en permanence sous les yeux, sur place ou à distance via le web, les indicateurs de fonctionnement des diverses composantes de l’installation (groupe froid, ventilateurs de brassage, filtres, humidificateurs etc.).

Tous les paramètres d'avant et d'après traitement sont conservés 5 ans minimum, afin d'assurer une traçabilité totale de la production et de pouvoir fournir les éléments au client si besoin.


www.progress-silicones.fr

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