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Pièces plastiques injectées : de la R&D jusqu’à l’assemblage

Publié le 29 janvier 2015 par Patrick RENARD
Source : Plastibell
Plastibell a équipé la plupart de ses sites d’injection en salles blanches Classe ISO 7 (2000 m2 en tout).

Concepteur et fabricant de pièces plastiques techniques par injection, Plastibell confirme sa montée en puissance dans le secteur de la santé. Afin de pouvoir proposer des solutions plus complètes à ses clients, la société se réorganise, diversifie son outil de production et prépare même une acquisition stratégique.

Outilleur au départ dans les années 70, Plastibell a su étendre son savoir-faire au fil du temps. L'entreprise se consacre aujourd'hui à la fabrication de sous-ensembles composés de pièces plastiques injectées et offre un large éventail de prestations à tous les niveaux de la chaîne de production.

Plastibell dispose de six sites industriels, dont un au Mexique, un en Pologne, et quatre en France, implantés à Izernore (01), Dôle (39) et Vaudreuil (27). Les sites étrangers permettent de répartir les flux d'activité de façon optimale et d’accompagner certains clients au plus près de leurs usines et de leurs marchés locaux.

Le plasturgiste distingue deux marchés : un pôle Industrie et un pôle Santé. Pour l'anecdote, cela explique la mise en exergue des lettres "s" et "i" dans le logo de l’entreprise.

La société se positionne comme un fabricant, mais aussi comme un bureau d’études avec un agrément CIR (Crédit Impôt Recherche). Elle propose ainsi des services de co-conception, de création de concepts, de calculs de rhéologie, de prototypages et de développement de process complets. Elle peut également prendre en charge l'ensemble de l'activité R&D de ses clients, s'ils souhaitent externaliser cette fonction.
Plastibell s’appuie ici sur un Techno-centre, installé sur son site d’Izernore (01). Il s’agit d’une structure de développement, d'industrialisation, d'essais et de mise au point, destinée à valider en conditions série les outillages et process développés pour les clients. C’est aussi un centre de formation pour les équipes de production des clients.

Côté fabrication, Plastibell tire d’abord avantage de son expérience de mouliste. Ce qui lui permet de maîtriser l’élaboration de l’outillage, le choix des matières, l’injection mono et bi-matière, l’injection gaz, le surmoulage d’inserts, auxquels s’ajoutent les opérations de marquage, de décoration, mais aussi d’assemblage. Le tout en respectant la norme qualité ISO 9001.

Pôle Santé : 30% du CA

Plastibell a réalisé un chiffre d’affaires de 48 M€ en 2013 et devrait atteindre 52 M€ en 2014, avec une prévision de 65 M€ à l’horizon de 2016.

Depuis sa création en 1998, l’activité Santé n’a cessé de progresser, pour avoisiner 30% du chiffre d’affaires en 2014 (contre 17% en 2011). Elle a principalement pour objet le développement et la fabrication d’une grande variété de dispositifs médicaux et de pièces comme des seringues, des boîtes de Pétri, des pipettes, des sprays, des instruments chirurgicaux, des cathéters, des dispositifs de filtration et des boites de diagnostic. Plastibell répond ici à la demande de sociétés de grande taille (Sanofi, bioMérieux, Merck Millipore, B. Braun, Aesculap, Fresenius, Aptar Pharma...) mais aussi à celle de PME ou de start-ups (Safe Orthopaedics, Selenium…).

Plastibell fabrique notamment des  seringues, des boîtes de Petri, des cathéters, des dispositifs de filtration, des pipettes...

Plastibell fabrique notamment des seringues, des boîtes de Petri, des cathéters, des dispositifs de filtration, des pipettes...

Pour pouvoir satisfaire aux besoins spécifiques de l’industrie pharmaceutique et du dispositif médical, l’entreprise a investi 4 M€ ces deux dernières années. Elle a notamment mis ses sites « Santé » (d'Izernore et de Vaudreuil) en conformité avec les normes ISO 15378 et ISO 13485. Elle a aussi équipé la plupart de ses sites d’injection (Mexique et Pologne) en salles blanches Classe ISO 7 (2000 m2 en tout), avec mise à blanc des outillages et contrôle permanent des surpressions, des niveaux particulaires et microbiologiques.

Il faut aussi noter que les process de fabrication sont entièrement robotisés et s’appuient sur du matériel de pointe, comprenant notamment des presses électriques de 20 à 350 tonnes et des machines à mesurer 3D multicapteurs dont certaines sont embarquées dans le process.

Objectif : 50% en 2017

Les efforts pour développer le pôle Santé vont continuer, avec l’objectif affiché d’atteindre 50% des revenus en 2017. Pour ce faire, le nouveau directeur commercial de Plastibell Pascal Comor envisage notamment la réorganisation de son service. Des responsables de comptes clés vont fonctionner en binômes avec des "program managers" (chefs de projets dédiés clients) en R&D. Le but est de garantir un interlocuteur unique. Une autre volonté est de renforcer l’implication de la société auprès des clients existants.

Dans tous les cas, Plastibell compte intégrer davantage de prestations dans son offre, notamment en matière d'assemblage de DM, mêlant du plastique et d’autres matériaux. Elle pourra aussi proposer la traçabilité sur pièces ou encore la stérilisation en partenariat avec un sous-traitant.

C’est dans cette ligne stratégique que la société produit et assemble déjà des cassettes de test rapide et les tiges de pistons pour vaccins de Sanofi. D’autres contrats ont été signés dans le même sens.

Croissance externe

Plastibell, qui investit entre 8 et 10 % de ses revenus en R&D, entend bien continuer à moderniser et diversifier son outil de production, notamment en ce qui concerne les machines d’assemblage. Mais la société va pouvoir aussi s’offrir un mouliste. Les pourparlers sont en cours et devraient déboucher en ce début d’année. Cela permettra de gagner encore en souplesse, en confidentialité et en réactivité en termes de délais de développement.

Plastibell Pharm, F-01580 Izernore, www.plastibell.com

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